Cos’è la Fosfatazione 

La fosfatazione (o fosfatizzazione) riguarda principalmente la protezione dei metalli ferrosi (acciai legati e ghise).
Questo trattamento viene eseguito per quattro ragioni principali:

Migliorare la resistenza alla corrosione
Fornire un miglior ancoraggio a cere, olii, vernici, lacche, gomme, teflon, polimeri, ecc.
Facilitare le operazioni di estrusioni a freddo o di altre lavorazioni meccaniche.
Conferire ai particolari trattati caratteristiche antiusura e antigrippanti.
Inoltre essendo lo strato fosfatico prevalentemente non conduttore, dove questo si presenta integro, inibisce il propagarsi della corrosione elettrochimica.

La fosfatazione è un processo di conversione superficiale (1).

L’utilizzo di prodotti per l’attivazione (2) l’accelerazione (3) bagni di fosfatazione sono indispensabili per garantire una adeguata morfologia (4) strati cristallini e tempi rapidi di reazione.
Lo spessore totale del rivestimento si misura in grammi al metro quadro (g/mq), oppure in micron.

Le principali fosfatazioni da noi eseguite sono:

Fosfatazione allo zinco
Fosfatazione al manganese

Cenni Storici

La storia dei rivestimenti fosfatici è relativamente recente.
Nel 1906 T.W. Coslett getta le basi dell’odierna fosfatazione.
Nel 1911 vengono apportate modifiche importanti da R.G. Richards con l’introduzione del fosfato biacido di manganese.
Il metodo di fosfatazione viene poi perfezionato nel 1916 dall’americano W.H. Allen e i suoi sistemi sono rilevati dalla ‘Parker Rust Proof Comp.’
Nel 1929 vengono creati in Russia i sali ‘Digofat‘ e la Parker e la Metallgesellshaft di Francoforte lanciano la bonderizzazione.
Nel 1934 viene proposto un metodo fosfatico-elettrolitico chiamato ‘elettrogranodizzazione‘, dalla ‘Am. Chemical Paint Co.’per opera di J. H. Gravell.

L’impiego degli acceleranti, ha contribuito allo sviluppo della fosfatazione, rendendola applicabile in modo vantaggioso al settore industriale.

Conversione(1)

Di particolare importanza è questo termine per quanto riguarda la chimica dei trattamenti superficiali. Infatti alcuni dei moderni processi industriali atti ad aumentare la resistenza alla corrosione di materiali come gli acciai grezzi, facilmente ossidabili, si basano sul principio di ‘conversione superficiale’ degli stessi. Il processo chimico è mirato a’ convertire la superficie’ trasformandola in una chimicamente più inerte (metastabile ) e quindi più resistente agli attacchi chimico-fisici.

Attivazione(2)

Chimicamente la parola ‘ attivazione ‘ è stata usata per qualificare il processo che agisce sulle molecole di un sistema per renderle in grado di reagire diversamente e in minor tempo.
Nella fosfatazione ‘attivare ‘ significa condizionare la superficie del metallo da trattare per aumentare il numero dei centri (germi ) di cristallizzazione .
Aumentando i germi di cristallizzazione, aumenta il numero dei cristalli, mentre si riducono le dimensioni e il peso degli stessi nello strato fosfatico. Il risultato è quindi quello di ottenere in poco tempo, uno strato microcristallino sottile che soddisfi i requisiti della fosfatazione.

Accelerazione(3)

L’acceleratore, nei processi di fosfatazione, è generalmente un elemento ossidante di natura minerale, che ha lo scopo di rendere più veloce il processo di conversione.
Chimicamente questo elemento depolarizza la superficie metallica nella zona microcatodica e ossida i metalli disciolti nella’ area microanodica, permettendo la precipitazione dei fanghi fosfatici. La velocità in un processo produttivo è senza dubbio di notevole interesse .

Morfologia(4)

Nel settore della fosfatazione questo termine è utilizzato per definire l’aspetto, la foggia e l’orientamento dei cristalli che compongono lo strato di conversione.
Una ‘ morfologia ‘ microcristallina ben orientata e ordinata è un alto indice qualitativo.
Il controllo della morfologia dello strato fosfatico è eseguita tramite il microscopio elettronico a scansione (S.E.M.).

Se hai delle domande sulle tecniche di fosfatazione o vorresti un preventivo