Si tratta di un rivestimento a base di fosfati di zinco e di ferro effettuato su particolari in ferro, acciaio al carbonio a basso tenore di elementi leganti e ghisa. La colorazione risultante varia dal grigio chiaro al grigio scuro, in base alla composizione del materiale e alla sua superficie (lavorazioni meccaniche ed eventuali trattamenti termici precedenti). Oltre alla protezione dalla corrosione, la fosfatazione è in grado di fornire un’utilissima funzione di ancoraggio per successivi riporti di materiali quali gomme, teflon, stearati, lacche, vernici, ecc.
I prodotti da noi utilizzati per tale trattamento garantiscono strati fosfatici microcristallini compatti ed uniformi di spessore compreso tra 14 e 18 g/m² (corrispondenti a circa 7 – 9 µ), in grado di conferire una maggiore resistenza alla corrosione, dopo impregnazione con olio emulsionabile ad alta protezione. Eventuali scostamenti da tali valori possono dipendere dal livello di reattività del materiale. In casi specifici siamo in grado di fornire una finitura alternativa in assenza di olio.
Norme di riferimento:
UNI EN ISO 9717:2017 = Fe/Znph/T4
(UNI EN 12476)
ASTM F 1137 (corrispondente a UNI 3740/6)
DIN-50942
Alcuni esempi di specifiche standard relative alla fosfatazione:
Marelli Avio, Piaggio, Iveco, Fiat, Oto Melara, Breda Energia, Pirelli, Volvo, McLaren, Volkswagen, BMW, Mercedes-Benz, Brose , Bosch, Caterpillar e così via
foto al microscopio SEM
Applicazioni Speciali
Fosfatazione Pre-Verniciatura
Ottimo trattamento di conversione pre-verniciatura, in particolar modo quando occorre un basso peso del rivestimento per migliorare la resistenza alle prove meccaniche e la resistenza combinata all’urto e alla corrosione.
La fosfatazione allo zinco, prepara le superfici metalliche a ricevere e trattenere la vernice, esercitando forze di natura chimico-fisica tra la superficie metallica e il “primer” o la vernice stessa.
Lo strato fosfatico non è conduttore e quindi isola il metallo dalla corrosione elettrochimica, pur favorendo in particolar modo la verniciatura elettroforetica.
La resistenza alla corrosione di un particolare verniciato, aumenta in modo notevole quando è presente il pretrattamento di fosfatazione e Impedisce ogni eventuale reazione chimica tra i componenti della vernice e il metallo stesso
Il potere isolante dielettrico, la micro-cristallinità e l’uniformità strutturale dello strato fosfatico, inibisce il veloce propagarsi della corrosione tra una zona e un’altra, anche nel caso il processo di corrosione fosse già iniziato.
Fosfatazione Pre-Teflonatura
Il trattamento di fosfatazione allo zinco viene utilizzato per la preparazione della superficie metallica all’applicazione di teflon, fornendo uno strato altamente ancorante. Rispetto alla sabbiatura, lo strato fosfatico garantisce sia un’ottima aderenza, che una buona protezione dalla corrosione, anche in caso di deterioramento parziale dello strato di teflon applicato. Inoltre in questo modo si garantisce anche una protezione dalla corrosione delle eventuali parti escluse dall’applicazione del teflon.
Un’applicazione tipica riguarda la teflonatura della tiranteria per l’industria petrolchimica.
Fosfatazione Pre-Gommatura
Il trattamento di fosfatazione allo zinco viene utilizzato per la preparazione della superficie metallica all’applicazione di gomme, fornendo uno strato altamente ancorante. Rispetto alla sabbiatura, lo strato fosfatico garantisce, oltre ad un’ottima aderenza, anche una protezione dalla corrosione delle parti che non vengono interessate dal rivestimento in gomma.
Un’applicazione tipica riguarda la fabbricazione degli anti-vibranti.
Preparazione per estrusione a freddo e stampaggio
Il trattamento di fosfatazione allo zinco viene utilizzato per la preparazione della superficie metallica alle
operazioni di estrusione a freddo e di stampaggio. Lo strato fosfatico costituisce un ottimo supporto per l’applicazione di additivi quali stearati, oli lubrificanti e cere, che vengono trattenuti sulla superficie metallica.
Questo fa in modo che durante le operazioni di estrusione il metallo non subisca processi di “fusione” superficiale che lo farebbero aderire agli stampi, aumentandone così la durata nel tempo.
Un’applicazione tipica riguarda lo stampaggio delle cave nelle chiavi a bussola.
